Современный рынок кабельной продукции требует нанесения маркировки на провод, кабель и другую экструзионную продукцию для идентификации номера элементов, номера партии, даты выпуска и т.д. К тому же часто необходимо указывать состава материала, характеристики электрической изоляции и огнеупорность. Некоторая маркировка является необходимой для замеров и подключения оборудования.
Таким образом, производители экструзионной продукции сталкиваются с необходимостью выполнять огромные объемы печати, где важна не только скорость, но и качество, и четкость наносимой информации, которая должна быть видна на огромном разнообразии цветных материалов и выдерживать силу трения при сгибании продукта, хранении и перемещении, не стираясь и не образовывая пятна или разводы.
Трудности бизнеса
Экструзионное производство представляет собой довольно дорогостоящий бизнес – более чем в три раза дороже среднего уровня производства в сфере волочения и изолирования проводов. Большую часть затрат составляет стоимость сырья и оборудования, но на это производители повлиять не могут. Зарплаты рабочим тоже должны выплачиваться независимо от того, была ли выпущена продукция, а любой простой должен быть серьезно обоснован.
Решение очевидно: повышение эффективности производства путем увеличения времени безотказной работы и сокращения производственных издержек. Обычно все внимание специалистов приковано к экструзионному, мотальному или другому «основному» оборудованию, однако нельзя забывать, что маркировка является такой же неотъемлемой частью продукции, как медь или смола. Если система маркировки дает сбой, останавливается вся производственная линия.
Жесткие условия производства
Непостоянство условий производства экструзионной продукции накладывает определенные требования к оборудованию по маркировке. Колебания температур, высокая влажность или засушливость, пыль и грязь, – ничто не должно ухудшать качество печати.
Высокая скорость производства еще больше усложняет процесс маркировки. В зависимости от диаметра продукции, скорость линии может достигать десятков тысяч метров в минуту. В таких условиях особенно остро встает вопрос электростатики. Кроме того часто нанесение маркировки происходит рядом с экструдером, где температура чрезвычайно высока. Скорость маркировки должна соответствовать максимальной скорости производства без потери качества. Если принтер по каким-либо причинам не успевает, экструдер или линия все равно будут продолжать работу до завершения прогона. В результате производитель получает простой производственной линии, необходимость повторной переработки продукции и брак. Затраты в каждой такой ситуации могут составлять от нескольких сотен до нескольких тысяч долларов.
Когда маркираторы не справляются
Устаревшие технологии нанесения маркировки, такие как «горячий штамп», контактная накатка и тампопечать требуют практически непрерывного технического обслуживания. Кроме того, они не позволяют наносить переменные данные. К тому же нанесенная маркировка часто оказывается довольно низкого качества и не читается, что может негативно повлиять на восприятие продукта конечным потребителем.
Технология каплеструйной печати на примере принтеров первого поколения доказала свои преимущества по сравнению с аналоговыми методами маркировки. Существенным их недостатком стали повышенные требования к условиям производства и небольшие интервалы между сеансами технического обслуживания. Каплеструйные маркираторы первого поколения были чувствительны к любым загрязнениям. Диаметр печатающей головки у них составляет приблизительно лишь третью часть толщины человеческого волоса. Такие сопла может закупорить даже мельчайшая посторонняя частица. В результате качество маркировки принтера резко упадет, а в самом худшем случае принтер может вообще перестать печатать. Причиной остановки или блокировки печатающей головки может стать и скопление чернил, вызванное электростатикой. Во избежание непредвиденных поломок операторы должны были проводить регулярные сеансы технического обслуживания между запусками производственных линий. Это отнимало много времени и снижало общую эффективность производства.
Время для принтеров нового поколения
Новое поколение каплеструйных принтеров более надежно и отличается увеличенным средним интервалом между сеансами планового технического обслуживания, и – как следствие увеличенным временем бесперебойной работы производственной линии с меньшим расходом материалов. Срок безотказной работы – средний интервал между сеансами обязательного технического обслуживания у них в пять раз больше, чем у их предшественников.
Инженеры компании Videojet создали оборудование, позволяющее сделать процесс маркировки практически незаметным и не мешающим работе производственной линии. Принтеры нового поколения максимально эффективны и нетребовательны в обслуживании.
Усовершенствованная конструкция печатающей головки сокращает количество ее чисток даже при использовании пигментных чернил с высокой вязкостью. Перфорированная конструкция с подачей воздуха помогает избежать скопления чернил на выходе, а также учитывает неизбежное в процессе производства экструзионной продукции возникновение электростатических зарядов.
На смену обычным емкостям для чернил и растворителей пришли картриджи со встроенной системой искусственного интеллекта, позволяющие осуществлять подачу жидкостей без проливания, загрязнения и ошибок. Они обеспечивают также автоматическую замену чернил, поэтому операторы линии могут не беспокоиться о том, что посторонние жидкости могут засорить принтер и стать причиной длительной и дорогостоящей очистки системы.
Принтеры имеют модульную конструкцию, а значит, операторы линий могут производить замену элементов в соответствии с расписанием планового обслуживания и не следить за каждым фильтром отдельно. Для каждого модуля определен период эксплуатации, в течение которого можно быть уверенным в надежной работе оборудования.
Встроенные воздушные насосы изолируют принтеры нового поколения от внешних воздушных компрессоров, обеспечивая прохождение чистого ламинарного потока воздуха по внутренним элементам и через перфорированные печатающие головки. Это предотвращает попадание в головку механических примесей извне, что особенно актуально в условиях загрязненной производственной среды. К тому же такое решение экономически более выгодно по сравнению с дорогими заводскими компрессорами.
Датчики температуры и внутренние обогреватели поддерживают постоянную температуру чернил, независимо от условий окружающей среды. Это позволяет лучше контролировать расход чернил и снижает избыточное распыление. Независимо от того, установлен ли маркиратор рядом с экструдером или на сквозняке возле двери, он будет работать стабильно, обеспечивая оптимальную дозировку и качество нанесения маркировки.
Эффективность производства
Благодаря высокому качеству печати, сокращению времени простоя, уменьшению затрат на расходные материалы и снижению процента брака продукции с неправильным нанесением маркираторы нового поколения позволяют значительно увеличить эффективность производства.
Если в технологическом процессе для нанесения стандартной и нестандартной маркировки все еще используются «горячий штамп», накатной ролик и другие устаревшие технологии маркировки, требующие сложного технического обслуживания, то выгода от перехода на системы каплеструйной печати нового поколения очевидна: высокое качество печати, автоматическая смена информации для маркировки и возможность долгой безотказной работы.
Источник: https://www.ruscable.ru/
